1. 前言

塑膠污染儼然已成為全球環境危機之一，根據聯合國環境規劃署（UNEP）報告，每年全球約產生3億噸塑膠廢棄物，當中僅9%獲得回收再利用，其餘進入掩埋場或流入自然環境，約1,100萬公噸塑膠垃圾流入海洋，對海洋生態及人類健康造成嚴重威脅。為因應全球塑膠污染危機，國際間正積極推動「塑膠公約」（Global Plastics Treaty）。2022年3月，聯合國環境大會（UNEA-5）通過《終結塑膠污染決議》（End Plastic Pollution Resolution），啟動全球塑膠公約談判程序，期望訂定具有法律約束力的協議。最新一輪談判（INC-5.2）將於2025年8月5日至14日於瑞士日內瓦舉行。

塑膠公約的制定推動了塑膠回收與再生料應用的發展，各國政府透過政策法規、財務激勵措施與產業標準，促使企業增加再生塑膠的使用比例，同時，回收技術的進步提升了再生料的品質，使其應用範圍從低端製品擴展至高性能產品，甚至部分再生料可與原生塑料媲美。臺灣作為高度依賴製造與出口的島國，其塑膠產業雖具備高度技術與產值，但亦面臨減廢與再生料使用的雙重壓力。透過政策引導、產業升級與再生技術創新，臺灣正逐步邁向塑膠資源循環的未來。

2. 概念解析與技術發展

(1) 國際塑膠公約之背景與內容

2022年3月，聯合國環境大會（UNEA-5）通過歷史性決議，啟動「塑膠污染終結國際公約」談判，預計於2025年完成。該公約將涵蓋塑膠產品全生命周期管理，包括塑膠設計、生產、消費、廢棄與再利用，並強調全球協作、責任分擔與技術轉移。國際間已有部分先進國家如歐盟、美國與日本，提出具體政策目標，如: 歐盟的《塑膠策略》（EU Plastics Strategy）提出2030年前所有塑膠包裝皆須可回收或可再利用。

目前已有多場政府間談判會議（INC）召開，討論議題包含：一次性塑膠禁限、塑膠化學品資訊透明、再生料標準化與追蹤系統等。歐美與東南亞國家陸續表態支持，並同步制定本地法規與稅賦機制。

(2) 臺灣再生塑膠技術演進

環境部自2000年起推動資源回收制度，並建立完整的廢塑膠分類與回收系統。根據環境部資源循環署的統計資料，截至2024年，廢塑膠容器回收量已達220,396公噸，在亞洲地區名列前茅，再生料應用技術亦持續進化，主要包括： 

• 機械回收（Mechanical Recycling）：透過清洗、破碎與再造粒，製成再生PE、PP、PET等材料，廣泛應用於、建材與包裝領域。
• 化學回收（Chemical Recycling）：如熱裂解（pyrolysis） 、解聚（depolymerization）等，可將混合塑膠轉化為油品或單體，提升低值塑膠的再利用率。
• 再生料品質控制與追溯系統：針對再生塑膠等回收材料所建立的數位化管理系統，確保再生料品質穩定性、來源可追溯性及符合應用端的安全與法規需求。

此外，臺灣亦積極推動再生塑膠材料相關標準與認證制度，政府與產業界共同投入資源，參與標準制定與技術討論，確保國內規範能與國際接軌，提升再生材料的品質一致性與市場信任度。透過取得GRS（全球回收標準）、RCS（回收宣稱標準）、ISCC（國際永續與碳認證）等驗證體系，臺灣再生塑膠產品得以進軍國際市場，促進綠色產業發展與循環經濟目標實現。 

3. 實務案例

(1) 汽車產業應用

汽車產業對高性能塑膠的需求甚鉅，這些材料具備輕量化、高強度與耐熱等特性，有助於提升車輛燃油效率與減碳表現。隨著循環經濟理念興起，許多車廠積極強化回收技術與材料再利用，進一步將高性能回收塑膠應用於汽車零組件的設計與製造。

例如，BMW早在其i3電動車中便大量使用回收塑膠與天然纖維混合材料，用於內裝面板、座椅結構與儀表板，並在旗下車款推動「Secondary First」材料策略，以提升再生料佔比。

Toyota則在Prius等車款中導入回收PP（聚丙烯）用於行李箱內襯、車門內板等部位。另一例是Mercedes-Benz，2022年宣布與初創公司UBQ Materials合作，將家庭垃圾轉製的熱塑性材料應用於車用零件生產，如電纜導管與底部支架等。

此外，福斯汽車（Volkswagen）在ID系列電動車中也導入回收PC/ABS（聚碳酸酯/丙烯腈丁二烯苯乙烯）材料製作儀表板結構與飾條，實現高質感與環保並重的車室設計。

這些案例顯示，隨著回收塑膠品質與技術提升，汽車產業正逐步實現高性能與環保材料的融合，邁向永續製造的新里程。

(2) 包裝產業應用

• 食品級再生塑膠：

  ♦ 可口可樂：旗下品牌如 DASANI、Coca-Cola® Original、Coca-Cola® No Sugar 和 Coca-Cola® Plus 等，已在美國、加拿大、香港等地全面導入 100% 再生 PET（rPET）瓶身（不含瓶蓋與標籤），預計 2023 年可減少超過 2,000 萬磅的新塑膠使用量，相當於 5.52 億個瓶子。

  ♦ 雀巢：旗下比利時品牌 Valvert 推出完全由食品級 rPET 製成的瓶裝水，並在泰國推出 Mineré 礦泉水的 100% rPET 包裝，成為當地首批採用此技術的品牌。

• 非食品包裝：

  ♦ 聯合利華（Unilever）：旗下 TRESemmé 和 Lynx（Axe）品牌的洗髮精與沐浴乳瓶，採用再生高密度聚乙烯（rHDPE）製成，並透過設計優化提升回收辨識度，促進回收效率。

  ♦ 寶潔（P&G）：在洗髮精與清潔劑產品中，廣泛使用再生 HDPE 與 PP 材料，並進行包裝設計創新，如在 HDPE 瓶身上添加觸覺標籤，提升產品可及性與包裝永續性。 

(3) 電子產品與家電

• Sony：開發的SORPLAS再生塑膠，回收成分高達99%，主要來自廢棄光碟片。該材料具備高強度、耐熱與防潮等特性，已廣泛應用於BRAVIA電視後蓋、Xperia智慧型手機內部零件及數位相機外殼等產品中。與傳統阻燃原生塑膠相比，SORPLAS的製程可減少約72%的二氧化碳排放量。

• Dell：自2012年起推動封閉式循環回收計畫，將回收的電子廢棄物塑膠重新處理，應用於新產品中。例如，Latitude 5400筆電外殼使用了30%的PCR塑膠、20%的回收碳纖維，以及21%來自造紙業回收的木質生物塑膠。此外，Dell與材料供應商SABIC合作，將航太產業回收的碳纖維導入筆電外殼，並在硬碟中使用封閉式循環所產生的稀土金屬。

• HP：在Elite Pro系列筆電及桌上型電腦中，廣泛使用海洋回收塑膠（Ocean-Bound Plastics, OBP）與PCR材料。例如，HP Elite Dragonfly筆電的機械零件中，有超過82%的重量來自回收材料，包括PET與其他PCR塑膠。此外，HP 建立了自給自足的OBP供應鏈，並在海地等地推動回收計畫，既促進循環經濟，也為當地社區創造收入與教育機會。

4. 企業未來發展方向 

1. 導入再生料與循環材料： 

中小企業可優先導入再生塑膠（如rPET、rHDPE、rPP）於產品包裝，特別是非食品類，如清潔劑、化妝品、電子配件等。與具認證（如GRS、RCS、UL、PRM等）的再生料供應商建立合作，降低品質風險與取得驗證材料。飲料、保健品品牌可導入食品級rPET瓶身，與地方回收業者或品牌包裝商合作。

2. 產品設計朝向「可回收化」與「易拆解化」：

(1) 簡化材料組合，避免多材質黏合，方便後端拆解與回收。
(2) 使用單一可回收樹脂（如HDPE、PET）提升回收效率。
(3) 導入「設計即回收」的概念，符合未來法規趨勢。

3. 取得綠色產品驗證與永續標章：

建議外銷導向的製造商、代工OEM/ODM廠可藉由取得國際永續認證GRS、PRM、環保署綠色標章、碳足跡盤查等，持續提升品牌價值及出口競爭力，作為往後進入ESG永續採購鏈之門檻。

4. 加入資源循環平台與大型供應鏈合作：

政府單位將建置資源循環平台，讓中小企業可透過該平台取得再生料來源、產品規格、驗證單位等資訊，建立媒合平台共同創建新產品。也可與大企業之供應鏈協作，加入HP、P&G等的供應鏈，提供PCR材料、回收物流或代工，提升自身能見度。

5. 參與政府或產業合作計畫：

定期培訓員工參與塑膠再生材質與循環設計等相關課程，並參與政府補助與技術協助輔導計畫，如工研院、塑膠中心、金屬中心等計畫，獲取回收技術升級輔導及永續設計諮詢，拓展業界人脈與學習機會。

面對國際塑膠減量與循環經濟趨勢，中小企業可先導入再生塑膠材料、優化產品設計、取得綠色驗證及加入永續供應鏈等面向切入，提升競爭力與永續價值。透過設計簡化、使用單一可回收材質及取得GRS、PRM等認證，有助開拓外銷與品牌信任，同時可掌握政策補助、技術輔導與在地回收合作，降低轉型門檻。中小企業若能結合靈活應變與永續創新，即可在塑膠循環浪潮中打造獨特優勢，成為綠色經濟的重要推手。

資料來源:

1. Plasticstoday
2. Toyota
3. Globalbrands
4. Swire Coca-Cola
5. Nestlé
6. APCO 
7. SONY
8. 循環臺灣基金會
9. Plastics recycling update 
 

作者：(財)塑膠工業技術發展中心 品質環境安全部 永續策略組 曹妤如 專員